Die Integration von Lasersystemen in automatisierte Produktionslinien bringt strenge Auflagen mit sich, die über die einfache Markierungsleistung hinausgehen. OEMs und Systemintegratoren sehen sich täglich mit komplexen Herausforderungen konfrontiert: deterministische Synchronisation mit Liniensteuerungen, Verwaltung variabler dreidimensionaler Geometrien, Rückverfolgbarkeit in Echtzeit ohne Beeinträchtigung der Zykluszeiten, Widerstandsfähigkeit gegen aggressive Umweltbedingungen. Der PowerMark Fiber von LASIT wurde speziell entwickelt, um diese Anforderungen zu erfüllen. Er verfügt über eine kompakte Hardware-Architektur, native industrielle Konnektivität und Anwendungsmöglichkeiten, die die für eingebettete Lasersysteme typischen Kompromisse eliminieren.
Integrationsdichte: 5U Architektur für hochverdichtete Zellen
Die Hardware-Konfiguration von PowerMark basiert auf einem 5U-Steuerungsrack, das Leistungselektronik, Echtzeit-Controller und industrielle Kommunikationsschnittstellen in einem Format integriert, das mit Standard-Schaltschränken kompatibel ist. Der miniaturisierte Scankopf mit geringen Abmessungen und einem Gewicht von weniger als 6 kg in der Standardversion ermöglicht die Installation auf 6-Achsen-Roboterarmen, kartesischen Portalen oder kundenspezifischen Trägerstrukturen, ohne dass eine Überdimensionierung erforderlich ist.
Diese Kompaktheit wird nicht durch Abstriche bei der Robustheit oder Zugänglichkeit erreicht. Das modulare Design ermöglicht einen schnellen Zugriff auf kritische Komponenten für routinemäßige und außerordentliche Wartungsarbeiten, während das Kühlsystem – vollständig luftgekühlt bis zu 100 W, wassergekühlt für höhere Leistungen – die thermische Stabilität auch bei kontinuierlichen Arbeitszyklen gewährleistet. Die Wärmeableitung erfolgt über eine erzwungene Querstrombelüftung, die die elektronischen Komponenten auch in Umgebungen mit Umgebungstemperaturen von bis zu 40°C innerhalb der angegebenen Betriebstemperaturen hält.
Die Faserlaserquelle ist in Konfigurationen mit 20W, 30W, 50W, 100W, 200W und 300W mittlerer Leistung erhältlich und deckt damit ein Anwendungsspektrum ab, das von der Oberflächenmarkierung auf elektronischen Komponenten bis zum tiefen Materialabtrag auf gehärtetem Stahl oder Aluminiumlegierungen reicht. Die Wahl der Leistung ist nicht nur eine Frage der Geschwindigkeit: Sie bestimmt die Fähigkeit, reflektierende Materialien, oxidierte oder verunreinigte Oberflächen zu bearbeiten, und die Fähigkeit, mit langen Brennweiten zu arbeiten und dabei eine ausreichende Energiedichte beizubehalten.
Schutzart IP64: Widerstandsfähigkeit in kritischen Umgebungen
Die zertifizierte Schutzart IP64 ist kein optionales Extra, sondern ein grundlegendes Konstruktionsmerkmal. Diese Schutzart garantiert die Dichtigkeit gegen Spritzwasser aus allen Richtungen und den vollständigen Schutz gegen das Eindringen von Staub, eine unabdingbare Voraussetzung für die Arbeit in der Nähe von Schmiersystemen, Schneidemulsionen, Gießereiumgebungen oder Bearbeitungsstraßen, in denen ständig Schwebstoffe vorhanden sind.
Die Abdichtung wird durch Dichtungen aus fluoriertem Elastomer an den Anschlussflächen, Industriesteckverbinder der Schutzklasse IP67 und ein internes Drucksystem erreicht, das einen leichten Überdruck im optischen Gehäuse aufrechterhält und das Eindringen von Verunreinigungen selbst unter rauen Arbeitsbedingungen verhindert. Dank dieses Ansatzes kann PowerMark direkt in den Arbeitszellen installiert werden, ohne dass separate Schutzschränke oder Umgebungsluftfilterung erforderlich sind, was die Integrationskosten und den Platzbedarf der Station insgesamt drastisch reduziert.
Integrierter 3D-Kopf: Geometrische Kompensation auf nicht-planaren Oberflächen
Echte industrielle Komponenten haben selten perfekt ebene Oberflächen und konstante Abmessungen. Maßabweichungen, die durch Guss-, Stanz-, Schmiede- oder Kunststoffverformungsprozesse entstehen, führen zu Toleranzen, die mehrere Millimeter betragen können und weit über die Tiefenschärfe eines Standard-Laserkopfes hinausgehen. Der Drei-Achsen-Kopf von PowerMark löst dieses Problem, indem er die Fokusposition während des Scannens dynamisch steuert.
Das System basiert auf drei bürstenlosen Linearmotoren mit Absolutwertgebern, die die galvanometrischen Spiegel entlang der X- und Y-Achse bewegen, während ein dritter Aktor die Position der Fokussieroptik entlang der optischen Achse steuert. Die Kompensation erfolgt in Echtzeit: Der Controller berechnet das dreidimensionale Profil der zu markierenden Oberfläche – erfasst durch einen profilometrischen Laserscanner oder ein vorab geladenes CAD-Modell – und passt die Fokusposition kontinuierlich Punkt für Punkt entlang des Markierungspfads an.
Diese Fähigkeit ist bei Komponenten mit komplexen Geometrien von entscheidender Bedeutung: Flansche mit dreidimensionalen Beschlägen, Ventilkörper mit gekrümmten Oberflächen, Automobilkomponenten mit Rippen und Verstärkungen, Getriebegehäuse mit versetzten Ebenen. Die Kompensation bewältigt Höhenabweichungen von bis zu ±25 mm von der Sollposition, während ein konstanter Laserpunkt aufrechterhalten und ein gleichmäßiger Kontrast und eine gleichmäßige Tiefe über den gesamten markierten Bereich gewährleistet wird. Das Ergebnis ist die Eliminierung teurer mechanischer Positionierungssysteme und die Möglichkeit, Komponenten direkt im Produktionsfluss zu markieren, ohne dass sie zu speziellen Stationen gebracht werden müssen.
Dynamisches Autofokus-System: Echtzeit-Anpassung an Dimensionsänderungen
Zusätzlich zum 3D-Kopf verfügt PowerMark über ein aktives Autofokussystem, das auf einem dreieckigen Lasersensor basiert, der den effektiven Abstand zwischen der Optik und der Oberfläche des Teils vor jedem Markierungszyklus misst. Dieses Gerät sendet einen Hilfslaserstrahl aus, der von der Oberfläche des Teils reflektiert und von einem Hochgeschwindigkeits-CCD-Sensor aufgenommen wird. Die Verarbeitung des reflektierten Signals liefert eine genaue Abstandsmessung mit einer Auflösung von typischerweise weniger als 50μm.
Die Abstandsdaten werden für zwei kritische Funktionen verwendet: die Überprüfung, ob sich das Bauteil tatsächlich in der erwarteten Position befindet – eine Sicherheitsrückmeldung, die Leerzeichen verhindert – und die automatische Anpassung der Fokusposition, um Maßabweichungen von Teil zu Teil auszugleichen. Diese Fähigkeit ist besonders wichtig, wenn Sie mit Komponenten aus Prozessen mit großen Toleranzen, gemischten Chargen oder mehreren Lieferanten arbeiten.
Der Autofokus erfordert kein Eingreifen des Bedieners oder eine spezielle Programmierung: Das System nimmt die Messung automatisch zu Beginn jedes Zyklus vor, stellt die Fokusposition ein und fährt mit der Markierung fort. Die Zeit, die dem Zyklus hinzugefügt wird, liegt in der Größenordnung von 50-100 ms, was im Vergleich zu den Vorteilen in Bezug auf Qualität und Ausschussreduzierung vernachlässigbar ist. In Kombination mit dem 3D-Kopf ermöglicht der Autofokus die Bearbeitung von Bauteilen mit erheblichen Maßabweichungen, ohne dass hochentwickelte Positionierungsgeräte oder komplexe Einrichtungsverfahren erforderlich sind.
TTL Vision System: Rückverfolgbarkeit und integrierte Verifizierung
Das in den Scankopf integrierte Bildverarbeitungssystem Through The Lens stellt einen qualitativen Sprung im Vergleich zu Architekturen mit externen Kameras dar. Das Funktionsprinzip nutzt den gleichen optischen Pfad wie der Laserstrahl: Eine hochauflösende CMOS-Kamera erfasst das Bild des Bauteils über die gleichen galvanometrischen Spiegel und Fokussieroptiken, die auch für die Markierung verwendet werden. Dieser Ansatz gewährleistet eine perfekte Übereinstimmung zwischen dem Sichtfeld und dem Markierungsbereich und eliminiert Kalibrierungsfehler oder eine falsche Ausrichtung zwischen dem optischen System und dem Bildverarbeitungssystem.
Die implementierten Funktionalitäten sind vielfältig. Das Lesen und Bewerten von DataMatrix- und QR-Codes nach dem AIM-DPM-Standard erfolgt unmittelbar nach der Markierung, ohne dass das Bauteil zu speziellen Prüfstationen gebracht werden muss. Das System erfasst das Bild des soeben markierten Codes, führt die Dekodierung durch und berechnet die Qualitätsstufe gemäß den Parametern von ISO/IEC 15415 oder ISO/IEC 16022. Es liefert ein zusammenfassendes Urteil (A, B, C, D, F) und die analytischen Details der einzelnen Parameter: Mindestmodulkontrast, Modulation, Fehlerspanne, axiale Verzerrung.
Diese Fähigkeit ermöglicht die Implementierung von Logiken zur prozessbegleitenden Qualitätskontrolle: Wenn die Qualität unter dem akzeptablen Schwellenwert liegt – typischerweise B für Anwendungen in der Automobil- oder Luftfahrtindustrie – kann das System die Markierung automatisch mit den korrekten Parametern wiederholen, das Bauteil zurückweisen oder die Anomalie an den Linienverantwortlichen melden. Die Entscheidung wird in Echtzeit getroffen, innerhalb desselben Maschinenzyklus, ohne den Produktionsfluss zu verlangsamen.
Die Autozentrierungsfunktion verwendet Algorithmen zur Mustererkennung, um die tatsächliche Position des Bauteils im Arbeitsbereich zu ermitteln. Das System nimmt ein Bild der Oberfläche auf, erkennt charakteristische geometrische Elemente – Kanten, Löcher, Referenzen – und berechnet Versatz und Drehung relativ zur Sollposition. Das Markierungsmuster wird dann automatisch übersetzt und gedreht, um Ausrichtungsfehler auszugleichen. So wird sichergestellt, dass der Code oder Text genau dort positioniert wird, wo das Design es vorsieht, unabhängig von Abweichungen bei der Positionierung der Teile.
Diese Funktion ist von entscheidender Bedeutung, wenn Sie mit Zuführsystemen arbeiten, die keine absolute Wiederholgenauigkeit garantieren – Förderbänder, Drehtische mit freier Positionierung, Pick-and-Place-Roboter – oder wenn Komponenten keine Geometrien aufweisen, die eine präzise Positionierung über mechanische Referenzen ermöglichen. Die automatische Zentrierung verarbeitet Versätze von bis zu mehreren Millimetern und Drehungen von bis zu ±10° ohne Beeinträchtigung der Markierungsqualität.
Natives PROFINET: Deterministische Kommunikation für die Liniensynchronisation
Die Integration in moderne Produktionslinien erfordert deterministische Kommunikationsmöglichkeiten mit industriellen Steuerungen. PowerMark implementiert PROFINET als natives Protokoll, nicht über externe Gateways oder Konverter: Der Laser-Controller integriert einen kompletten PROFINET-Stack, der eine vorhersehbare Latenz, Zeitsynchronisation und volle Übereinstimmung mit den Standards von Profibus International gewährleistet.
Die PROFINET-Kommunikation ermöglicht es der Linien-SPS, die Laseroperationen direkt zu steuern – Markierungsstart, Layoutwechsel, Laden von Variablen – und Echtzeit-Feedback zum Prozessstatus zu erhalten: Markierung abgeschlossen, Fehler erkannt, Sortierergebnis, Produktionszähler. Die Übertragung erfolgt mit typischen Zyklen von 2-10 ms, die mit den Synchronisationsanforderungen von Hochgeschwindigkeitslinien kompatibel sind.
Die Architektur unterstützt auch fortschrittliche Funktionen wie dieisochrone Echtzeit (IRT), die einen Jitter von weniger als 1 μs für Anwendungen garantiert, die eine präzise Synchronisation zwischen dem Laser und anderen Geräten in der Zelle – Roboter, Antriebe, Bildverarbeitungssysteme – erfordern. Dieses Leistungsniveau wird bei Markierungsanwendungen im laufenden Betrieb benötigt, bei denen der Laserstrahl mit der Bewegung des Förderbands oder des Manipulatorroboters synchronisiert werden muss, um Verschiebungen während der Markierung auszugleichen.
Die Implementierung von PROFIsafe erweitert die Möglichkeiten für sicherheitskritische Anwendungen. Das Protokoll ermöglicht die Übertragung von Sicherheitssignalen – Not-Aus, Anwesenheit des Bedieners, Status des Lichtvorhangs – über denselben Kommunikationsbus, der auch für Prozessdaten verwendet wird, wodurch eine dedizierte Verkabelung entfällt und die elektrische Architektur der Zelle vereinfacht wird. PROFIsafe-Nachrichten sind durch kryptografische Prüfsummen und Timeout-Mechanismen geschützt, die gemäß EN 62061 und ISO 13849 eine Sicherheitsintegritätsstufe von bis zu SIL3 garantieren.
Die OPC-UA-Unterstützung ermöglicht die Integration mit den oberen Schichten der Unternehmens-IT-Architektur. Dieses herstellerunabhängige Protokoll ermöglicht MES-, ERP- oder Analyseplattformen den Zugriff auf Laserprozessdaten – Markierungsparameter, Produktionsstatistiken, Ergebnisse der Qualitätskontrolle – ohne die Notwendigkeit, proprietäre Schnittstellen zu entwickeln. OPC-UA implementiert außerdem fortschrittliche Sicherheitsmechanismen – Authentifizierung, Verschlüsselung, Zugriffskontrolle -, die die Datenintegrität schützen und den unbefugten Zugriff verhindern. Dies ist eine grundlegende Anforderung im Kontext von Industrie 4.0, wo Produktionsgeräte mit Unternehmensnetzwerken verbunden und potenziell Cyber-Bedrohungen ausgesetzt sind.
FlyMES: Anwendungs-Middleware für die Verwaltung komplexer Daten
Die FlyMES-Software ist kein einfacher Kommunikationstreiber, sondern eine echte Middleware-Schicht, die die wechselseitige Interaktion zwischen dem Lasersystem und der IT-Infrastruktur des Kunden verwaltet. Die Architektur ist für Szenarien konzipiert, in denen der zu kennzeichnende Inhalt nicht statisch ist, sondern dynamisch auf der Grundlage von Informationen aus Unternehmensdatenbanken, Rückverfolgbarkeitssystemen oder Linienvorgesetzten erzeugt wird.
FlyMES implementiert native Konnektoren zu den wichtigsten Datenbankplattformen – SQL Server, Oracle, MySQL, PostgreSQL – und ermöglicht die Ausführung von Abfragen in Echtzeit, um die in die Kennzeichnung aufzunehmenden Informationen abzurufen: fortlaufende Seriennummer, Chargencode, Produktionsdatum, Bediener-ID. Die Abfragen können anhand der von der SPS empfangenen Variablen – Artikelcode, Auftragsnummer – parametrisiert werden. So wird sichergestellt, dass jedes Bauteil mit den richtigen Daten gekennzeichnet wird, ohne dass manuelle Fehler möglich sind.
Die Integration mit REST- oder SOAP-Webservices ermöglicht die Abfrage externer Systeme, um Daten abzurufen, die lokal nicht verfügbar sind: Produktkonfigurationen aus PDM/PLM-Systemen, Zertifizierungen aus Qualitätsdatenbanken, Rückverfolgbarkeitsinformationen von Vorlieferanten. FlyMES verwaltet die Authentifizierung, die Zeitüberschreitung und den automatischen Wiederholungsversuch im Falle eines Netzwerkfehlers, so dass die Stabilität auch bei unterbrochener Konnektivität gewährleistet ist.
Das System unterstützt auch proprietäre TCP/IP-Kommunikation und implementiert kundenspezifische Protokolle für den Dialog mit Linienüberwachern, SCADA-Systemen oder intern entwickelten Managementanwendungen. Die LASIT-Ingenieure entwickeln spezielle Parser und Formatierer, um die binäre Kompatibilität mit bestehenden Protokollen zu gewährleisten, so dass keine Änderungen an der bereits in der Produktion eingesetzten Software vorgenommen werden müssen.
Die Verwaltung von NOK-Verfahren ist in Umgebungen mit hoher Rückverfolgbarkeit entscheidend. FlyMES ermöglicht die Implementierung komplexer Logiken, um nicht konforme Markierungen zu verwalten: Wenn das TTL-Vision-System eine unzureichende Qualität erkennt, kann die Software automatisch:
- Wiederholung der Markierung mit optimierten Parametern (erhöhte Leistung, reduzierte Geschwindigkeit, korrigierte Defokussierung)
- Aktivieren Sie einen Nacharbeitsprozess, indem Sie die Komponente zu einer speziellen Station bringen.
- Steuerung der automatischen Ausleitung über pneumatische Aktuatoren oder Roboter
- Sperren Sie die Leitung und fordern Sie den Betreiber bei anhaltenden Anomalien zum Eingreifen auf.
- Aufzeichnung des Ereignisses in einer Qualitätsdatenbank mit Zeitstempel, Bild des fehlerhaften Codes und verwendeten Markierungsparametern
Diese Logiken sind über eine grafische Umgebung konfigurierbar, die die Definition komplexer Entscheidungsbäume ohne Programmieraufwand ermöglicht. Für Szenarien, die ein Höchstmaß an Flexibilität erfordern, können sie durch Skripting in Standardsprachen (Python, C#) implementiert werden.
Tiefe Anpassung: Kundenspezifische Anwendungsschnittstellen
Der Grad der Anpassung, der mit PowerMark erreicht werden kann, geht über eine einfache parametrische Konfiguration hinaus. Die Softwareingenieure von LASIT entwickeln spezielle Anwendungsschnittstellen, die das Lasersystem zu einem intelligenten Knotenpunkt machen, der sich nahtlos in die IT-Architektur des Kunden einfügt.
Beispiele für implementierte Anpassungen sind:
- Maßgeschneiderte Touchscreen-Oberflächen für Produktionsumgebungen, in denen der Bediener das Produkt, die Charge oder die Variante auswählen muss, ohne Zugang zu einer vollständigen Kennzeichnungssoftware zu haben
- Warteschlangenmanagementsysteme für Zellen mit mehreren Stationen, bei denen ein einziger PC mehrere Laser steuert und die Aufträge je nach Verfügbarkeit und Auslastung verteilen muss
- Synchronisationsmodule mit Wiege-, Dimensionsmess- oder Funktionstestsystemen, um Markierungsergebnisse und Qualitätskontrollen automatisch zu verknüpfen
- Integration mit Identifikationssystemen (RFID, Barcode-Lesegeräte, RTLS-Systeme) zur Umsetzung der bidirektionalen Rückverfolgbarkeit von Teilen bis zur Arbeitsstation
- Überwachungs-Dashboards, die Daten von mehreren Lasern, die auf mehrere Linien verteilt sind, zusammenfassen und Echtzeit-KPIs zu Produktivität, Qualität und Anlagenauslastung liefern
Diese Entwicklungen sind keine einmaligen Projekte, sondern werden nach strukturierten Methoden durchgeführt – Anforderungserfassung, Entwurfsprüfung, Integrationstests, Inbetriebnahme -, die Robustheit und Wartbarkeit im Laufe der Zeit garantieren. Der entwickelte Code wird dokumentiert und an den Kunden ausgeliefert, so dass zukünftige Änderungen oder Funktionserweiterungen ohne Abhängigkeit von LASIT möglich sind.
Verfügbarkeit der Komponenten: Ständiger Vorrat und 24-Stunden-Logistik
Geschäftskontinuität in OEM-Umgebungen ist nicht verhandelbar. Eine Ausfallzeit aufgrund des Versagens einer kritischen Komponente kann Kosten verursachen, die den Wert der Komponente um ein Vielfaches übersteigen. LASIT verwaltet diesen kritischen Zustand, indem es einen permanenten Bestand an Komponenten unterhält, der entsprechend der Ausfallstatistik und der installierten Menge bemessen ist.
Die derzeitige Produktion übersteigt 40 Lasereinheiten pro Monat und gewährleistet einen kontinuierlichen Fluss von Komponenten und Ersatzteilen. Das Zentrallager in Torre Annunziata gewährleistet die sofortige Verfügbarkeit von:
- Komplette Laserquellen für alle Leistungen und Technologien
- Abtastköpfe mit galvanometrischen Spiegeln und Optiken
- Elektronische Steuer-, Leistungs- und Schnittstellenkarten
- Optische Komponenten (Linsen, Fenster, Klappspiegel)
- Sensoren und Aktoren (Autofokus, Bildverarbeitungssysteme, Motorisierung)
Die garantierte Lieferung innerhalb von 24 Stunden in ganz Italien und Europa wird durch Vereinbarungen mit Expresskurieren und die vorrangige Bearbeitung von Ersatzteilbestellungen erreicht. Für kritische Installationen bietet LASIT auch Ersatzteil-Kit-Verträge an, die die Vorablieferung eines Satzes von Komponenten vorsehen, die vor Ort aufbewahrt werden, mit sofortigem Ersatz im Falle eines Ausfalls und anschließender Wiederauffüllung des Lagers.
Dieser logistische Ansatz erstreckt sich auch auf Komponenten von Drittanbietern – Kabel, Steckverbinder, Filter – für die LASIT einen bemessenen Lagerbestand unterhält und als einziger Ansprechpartner zur Verfügung steht, was die Verwaltung des Kundeneinkaufs vereinfacht und zertifizierte Kompatibilität gewährleistet.
Global Service Network: Technische Präsenz auf internationaler Ebene
Der After-Sales-Support in OEM-Umgebungen kann sich nicht auf einen telefonischen Helpdesk oder eine Fernwartung beschränken. Komplexe Probleme erfordern physische Präsenz, die Fähigkeit, in Hardware und Software einzugreifen, und Anwendungskenntnisse, um Parameter zu optimieren oder Konfigurationen zu ändern.
LASIT arbeitet über ein Netzwerk von geographisch verteilten technischen Büros, um ein schnelles Eingreifen zu gewährleisten:
- Italien: drei Standorte (Torre Annunziata – Hauptsitz, Burago di Molgora – Norditalien, Bologna – Mittelitalien) mit kompletten technischen Teams
- Deutschland: Support-Büro für den DACH-Markt mit deutschsprachigen Ingenieuren
- Frankreich: Abdeckung des französischsprachigen Marktes
- UK: Unterstützung für UK und Irland
- Polen: Drehscheibe für Osteuropa
- Spanien: Iberische Reichweite
- USA: operative Zentrale für den nordamerikanischen Markt
Jeder Standort verfügt über direkt in Italien ausgebildete Anwendungstechniker, moderne Diagnosegeräte und ein lokales Lager mit wichtigen Ersatzteilen. Bei komplexen Problemen kann ein Vor-Ort-Einsatz innerhalb von 48 Stunden nach der Meldung aktiviert werden, während bei der Standard-Fehlerbehebung eine Fernwartung innerhalb von 4 Arbeitsstunden möglich ist.
Der technische Support beschränkt sich nicht nur auf die Fehlersuche, sondern umfasst auch:
- Parameteroptimierung bei neuen Materialien oder Geometrien
- Software-Upgrade zur Implementierung neuer Funktionen oder Behebung von Fehlern
- Technische Schulungen für das Wartungspersonal des Kunden
- Regelmäßige Audits zur Überprüfung des Betriebszustands und zur vorbeugenden Wartung
- Anwendungsberatung für die Entwicklung neuer Prozesse oder die Erweiterung der Systemfunktionen
Dieses Servicemodell verwandelt die Lieferanten-Kunden-Beziehung in eine fortlaufende technische Partnerschaft, bei der LASIT nicht nur Hardware verkauft, sondern den Kunden im Laufe der Zeit bei der Entwicklung des Produktionsprozesses begleitet.
Technologische Vielseitigkeit: Multi-Source-Plattform
Obwohl die Glasfaserkonfiguration die beliebteste Lösung ist, ist PowerMark als modulare Plattform konzipiert, die Laserquellen unterschiedlicher Technologien aufnehmen kann, während die mechanische, elektronische und Software-Architektur unverändert bleibt. Diese Vielseitigkeit ermöglicht es OEMs, die Integrationsplattform zu standardisieren und so die Komplexität des Designs und der Logistik zu verringern, während sie gleichzeitig die Flexibilität behalten, die Quelle an die Spezifikationen der Endanwendung anzupassen.
Zu den verfügbaren Technologien gehören:
UV-Laser (355nm): für Markierungen auf technischen Kunststoffen, Glas, Saphir und Keramik. Die kurze Wellenlänge garantiert eine hohe Absorption auch auf transparenten oder reflektierenden Materialien im nahen Infrarot. Verfügbare Leistungen: 3W, 5W, 8W, 12W. Typische Anwendungen: Markierung von OLED-Displays, medizinische Komponenten aus PEEK, pharmazeutische Verpackungen.
Pikosekundenlaser (1064nm): für Anwendungen, die eine “kalte” Abtragung ohne thermisch veränderte Zone erfordern. Eine Pulsdauer von weniger als 500 ps ermöglicht die Entfernung von Material mit minimaler thermischer Energie, ideal für unauslöschliche schwarze Markierungen auf Edelstahl, der resistent gegen Salzsprühnebel und Passivierungstests ist. Durchschnittliche Leistung: 50 W. Typische Anwendungen: medizinische Komponenten, Haushaltsgeräte – Kochen, Luft- und Raumfahrtindustrie.
Grüner Laser (532nm): für schwer zu markierende Kunststoffe mit IR, Kupferlegierungen, Gold, reflektierende Materialien. Die mittlere Wellenlänge bietet einen Kompromiss zwischen Absorption und Kosten im Vergleich zu UV. Verfügbare Leistungen: 5W, 10W, 20W. Typische Anwendungen: elektronische Komponenten, Leiterplatten, Markierung auf Kupfer zur Rückverfolgbarkeit.
CO₂-Laser (10600nm): für organische Materialien, Kunststoffe, Gummi, Holz, Glas, nicht-metallische Keramiken. Ferninfrarot-Wellenlänge mit sehr hoher Absorption bei Materialien, die Kohlenstoff oder Wasser enthalten. Verfügbare Leistungen: 30W, 60W, 100W. Typische Anwendungen: Verpackung, Holzindustrie, Gummimarkierung.
Diese Modularität hat konkrete Vorteile für OEMs, die in verschiedenen Märkten tätig sind: Ein Maschinenbauer für die Elektronikindustrie kann PowerMark mit UV-Quelle für die Kennzeichnung von Leiterplatten und mit Faserquelle für die Kennzeichnung von Metallgehäusen verwenden und dabei die gesamte Integrationstechnik, Anwendungssoftware, Bedienerschulung und den Bestand an nicht-optischen Teilen gemeinsam nutzen. Die Standardisierung auf der PowerMark-Plattform reduziert drastisch die Entwicklungskosten, die Komplexität der Lieferkette und die Entwicklungszeit für neue Maschinen.
Schlussfolgerungen: Industrielles System für unternehmenskritische Integrationen
PowerMark Fiber steht für einen systematischen Ansatz zur Laserintegration in OEM-Umgebungen, in denen Zuverlässigkeit, Konnektivität und technischer Support ebenso wichtig sind wie die Markierleistung. Seine kompakte IP64-zertifizierte Hardware-Architektur, die native PROFINET-Konnektivität, der integrierte 3D-Kopf und das TTL-Vision-System beseitigen die Kompromisse, die Integratoren bei der Auswahl eines Lasersystems eines Drittanbieters normalerweise eingehen müssen.
Ständige Lagerverfügbarkeit, ein geografisch verteiltes Servicenetz und die Möglichkeit, kundenspezifische Anwendungssoftware zu entwickeln, verwandeln die Lieferbeziehung in eine technische Partnerschaft, bei der LASIT nicht nur Hardware verkauft, sondern aktiv am Erfolg des Kundenprojekts beteiligt ist.
