Im letzten Jahr wurde mehr denn je von der Industrie 4.0 gesprochen. Der Trend der Fabriken, Produktionsprozesse zu digitalisieren und zu automatisieren, wächst rasant. In den kommenden Jahren werden wir einen grundlegenden Wandel der Produktionsmethoden erleben.
Die Vorstellung, dass die vierte industrielle Revolution in unserem Zeitalter begann, hindert uns daran, ihr ein genaues Datum zuzuschreiben, aber es ist nicht zu leugnen, dass sie begonnen hat und dass wir als industrielle Akteure daran beteiligt sind.
Der Begriff Industrie 4.0 bezeichnet einen Trend der industriellen Automation, die einige neue Technologien in der Produktion beinhaltet, um Arbeitsbedingungen zu verbessern, neue Geschäftsmodelle zu entwickeln und die Produktivität und Produktionsqualität der Anlagen zu erhöhen. Der Name ist von der europäischen Initiative Industrie 4.0 abgeleitet, die von einem deutschen Regierungsprojekt inspiriert wurde.
Industrie 4.0, das Industrieprojekt für die Zukunft, wurde Ende 2013 fertiggestellt und sah Investitionen in Infrastrukturen, Schulen, Energiesysteme, Forschungseinrichtungen und Unternehmen vor, um das deutsche Produktionssystem zu modernisieren und die deutsche Fertigung wieder an die Weltspitze zu bringen und weltweit wettbewerbsfähig zu machen.
Ziel war es, die Effizienz des Systems Fabrik zu verbessern, Kosten zu senken und die Produktivität zu steigern.
Das Ziel moderner Unternehmen ist es, die industrielle Produktion vollständigo zu automatisieren und zu vernetzen. Neue digitale Technologieno werden tiefgreifende Auswirkungen auf vier Eckpfeiler der Entwicklung haben.
Nutzung der Daten, Rechenleistung und Vernetzung sind die Schlagworte. Das bedeutet: Big Data, Open Data, Internet of Things, Machine-to-Machine und Cloud Computing zur Zentralisierung von Informationen und deren Aufbewahrung. Die Rückverfolgbarkeit der Daten ist unerlässlich, um die Effizienz eines Systems und die zeitnahe Korrektur eines Fehlers sicherzustellen.
Sobald die Daten gesammelt sind, müssen daraus Werte abgeleitet werden, damit die richtige Entscheidung zur Implementierung der Systeme getroffen werden kann. Viele Unternehmen haben bereits aus den Vorteilen des „Machine Learnings“, also der Fähigkeit von Maschinen, durch das „Lernen“ aus den nach und nach gesammelten und analysierten Daten, effizienter zu arbeiten.
Der dritte Eckpfeiler ist die Interaktion zwischen Mensch und Maschine, die über die zunehmend verbreiteten „Touch“-Schnittstellen und Augmented Realities ermöglicht wird. 4. Digital, aber real. Schließlich kommt das gesamte Spektrum der Dienstleistungen hinzu, das sich mit dem Übergang von digital zu „real“ beschäftigt und die Additive Fertigung wie 3D-Druck, Robotik, Kommunikation, Machine-to-Machine-Interaktionen und neue Technologien umfasst, die Energie zielgerichtet nutzen und anwenden, wodurch Kosten gespart und die Leistungsfähigkeit optimiert werden.
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Die Fabriken 4.0 bestehen aus Räumlichkeiten, in denen Maschinen ständig miteinander vernetzt sind und daher, Probleme, die während der Betriebsabläufe auftreten, eigenständig diagnostizieren und lösen können. Hier sei insbesondere angemerkt, dass die Maschinen in der Lage sind, sich selbst zu warten, dank des IoT (Internet of Things, oder besser, die Ausdehnung des Internets auf die Welt der Objekte, die wir als konkret und real definieren).
Im Wesentlichen werden die Maschinen eines Unternehmens also in der Lage sein, kritische Stellen im Produktionsprozess zu erkennen und selbstständig zu beheben. Durch die Mechanisierung kann der Produktionsprozess an den einzelnen Kunden angepasst werden, was ein äußerst präzises und kundenorientiertes Ergebnis garantiert. Die Roboter werden in Kontakt mit Menschen arbeiten, auf natürliche Weise erkennen und erlernen und dann das Erlernte verwenden, um die effektivste Entwicklungstechnik festzulegen. Darüber hinaus wird durch die Energieversorgung der Fabriken der Zukunft dank neuer Energiequellen, besserer Systeme der Energiesteuerung und Kontrolle weniger Energie verschwendet und Kosten eingespart.
Die Industrie 4.0 durchläuft das Konzept der Smart Factory, das aus drei Teilen besteht:
neue Produktionstechnologien, die eine Zusammenarbeit zwischen allen in der Produktion vorhandenen Elementen oder besser, eine Zusammenarbeit zwischen Bediener, Maschinen und Werkzeugen schaffen.
sämtliche „IT-Infrastrukturen“ und Techniken, die eine Integration von Systemen ermöglichen; aber auch sämtliche Strukturen, die es ermöglichen, Unternehmen (Lieferant – Kunde) auf kollaborative Weise untereinander und mit externen Strukturen (Straßen, Hubs, Abfallwirtschaft usw.) zu integrieren.
Alles, was intelligent ist, muss auch die Optimierung von Verbrauch und Emissionen berücksichtigen, leistungsfähigere Systeme schaffen und Energieverschwendung nach typischen Paradigmen nachhaltiger Energie reduzieren.
Wir haben bereits erwähnt, dass die Datenerhebung unerlässlich ist, aber nur, wenn wir dann wissen, wie wir sie nutzen können, um die richtigen Entscheidungen zu treffen. Es ist unabdingbar, die riesigen Datenmengen, die in unseren Unternehmen jeden Tag, jede Minute anfallen, zu sammeln, zu verstehen und zu nutzen. Die digitale Transformation tut genau dies, indem sie die virtuelle und die physische Welt verschmilzt.
Bei der Entwicklung eines neuen Produkts, der Planung einer neuen Anlage oder der Fertigung mit Hilfe digitaler Instrumente entsteht ein detailliertes virtuelles Bild. Über die digitale Reproduktion werden dank der Kombination von Realitätssimulationen auf der Grundlage der Datenanalyse in einer simulierten Umgebung nützliche Berichte herausgelesen. Neue Produkte können schneller entwickelt werden, sind zuverlässiger und es müssen wesentlich weniger Prototypen angefertigt werden. Die während der Herstellung des Produkts erarbeiteten Daten können in der Entwicklungsphase gesammelt, analysiert und verwendet werden. Dies hilft dabei, neue Produkte und Prozesse von Anfang an zu verbessern und zu optimieren.
Digitalisierung und Automatisierung sind die Schlüsselelemente, um sich den Herausforderungen von heute und morgen zu stellen. Die Verschmelzung von virtueller und physischer Welt ermöglicht die nahtlose Integration der gesamten Wertschöpfungskette und deren Optimierung durch den laufenden Datenfluss. Ein echtes digitales Unternehmen ist in der Lage, das unbegrenzte Potential der Daten zu nutzen, indem es wertvolle Informationen sammelt, um schnelle und sichere Entscheidungen zu treffen und durch effiziente Fertigung erstklassige Produkte zu entwickeln.
LASIT Laserbeschrifter erfüllen sämtliche Kriterien für den Einsatz in einer intelligenten Fabrik. Unsere Software, die nach spezifischen Kundenanforderungen entwickelt wurde, kann mit den ERP-Systemen der Fabrik verbunden werden und Informationen über die wichtigsten Kommunikationsprotokolle austauschen.
LASIT nimmt die industrielle Entwicklung in Richtung 4.0 sehr ernst und hat sofort begriffen, wie wichtig es ist, Systeme zu digitalisieren und Daten richtig zu analysieren, um die eigene Produktion und die der Kunden zu optimieren.
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